日前，作为国内两个兆瓦级新能源储能示范项目之一、也是国内最大的储能示范项目的河北省张北风光储输示范项目一期工程，已经安全运行超过百日。从目前的运行情况看，其储能技术已可满足风电和光伏发电并网的功能性要求。不过，示范项目暴露了储能产业化面临的经济性难题——如果根据该示范项目测算，我国风电装机全部配备储能需要一次性投入近2000亿元，将远远超过目前我国每年因“弃风”造成的近百亿元经济损失。
       据了解，目前储能电池的实际寿命多为5年。也就是说，要实现不弃风，每年储能的投入要近400亿元。即使今后电池寿命可以延长到10年，摊薄至每年的投资也接近200亿元。这显然没有弃风“划算”。
       能源局统计数据显示，截至2011年底，我国风电装机容量47000兆瓦，全年平均利用小时数为1903，据此测算，去年累计风电发电量为890亿千瓦时，若以每千瓦时0.5元的上网电价计算，弃风量达到15%～35%的实际损失为78.52亿～239.61亿元。因此，弃风成了现阶段无奈却最经济的选择。
      笔者认为，储能项目经济性难题的根源在于缺乏储能电池关键性材料的研发技术，从而导致储能电池的成本居高不下。以国内主流储能电池如锂电池和全钒液流电池来说，核心材料都依赖大量进口，价格高昂。锂电池隔膜进口依赖度达到80%以上，电解质的核心材料六氟磷酸锂的进口依赖程度更是高达80%～90%；全钒液流电池的核心部件全氟离子交换膜则全部靠进口，此膜材料一度占钒电池成本比重的50%。
      显然，实现储能材料加工利用的技术突破、降低储能电池的成本，是储能实现产业化的关键。对此，笔者有两点建议：一是相关研究机构和企业要重视储能材料关键性技术的研发，加强储能技术基础性研究，掌握核心技术；二是国家要加大储能技术知识产权的保护力度，出台相应的优惠政策，更重要的是制定明确的中长期产业发展规划。